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一,、影響因素
1、殘留面積：理論殘留面積是由刀具相對于工作表面的運(yùn)動軌跡所形成,，它是影響表面精糙度的基本因素,。其高度可根據(jù)刀具的主偏角Kr、副偏角kr′,、刀具圓弧半徑re和進(jìn)給量f的幾何關(guān)系計(jì)算出來,。實(shí)際表面精糙度最大值大于殘留面積高度。
2,、鏻剌：在較低及中等速度下,，用高速鋼、硬質(zhì)合金或陶瓷刀片切削塑性材料（低,、中碳鋼,，鉻鋼，不銹鋼,，鋁合金及紫銅等）時,，在已加工表面常出現(xiàn)鏻片妝毛刺，使表面精糙度數(shù)值增大,。
3,、積屑瘤：積屑瘤代替刀刃進(jìn)行切削時，會引起過切,，并因積屑瘤的形狀不規(guī)則,，從而在工作表面上刻刬出溝紋，當(dāng)積屑瘤分裂時,，可能有一部分解留在工作表面上形成鏻片狀毛剌,，同時引起振動，使加工表面惡化,。
4,、切削過程中的變形： 由于在切削過程中的變形,，在擠裂或單元切屑的形成過程中，在加工表面上留下波浪形擠裂痕跡,，在崩碎切屑的形成過程中,，造成加工表面的凸凹不平，在刀刃兩端的已加工表面及待加工表面處,，工件材料補(bǔ)擠壓而產(chǎn)生隆起,。這些均使加工表面粗糙度數(shù)值進(jìn)一步增大。

6,、刀刃與工件相對應(yīng)位置變動： 機(jī)床主軸加在轉(zhuǎn)精度不高,，各滑協(xié)導(dǎo)軌面的形狀誤差與潤滑狀況不良，材料 性能的不均勻性,，切屑的不連續(xù)性等,，使刀具與工件間已調(diào)好的相對位置，發(fā)生附加的微量變化,，引起切削厚度,，切削寬厚或切削力發(fā)生變化，甚至誘發(fā)自激振動,，從而使表面粗糙度數(shù)值增大,。
改善措施：
1、 刀具方面：在式藝系統(tǒng)剛度足夠時,，采用較大的刀尖圓弧半徑re,，較小的副偏角kr′,較小的副角kr′，使用長度比進(jìn)給量稍大一些的kr′=0充的修光刃,，采用較大的前角r,，加工塑性大的材料；提高刀具刃磨質(zhì)量,，減小刀具前,、后刀面的粗糙度數(shù)值，使其不大于Ra1.25um,；選用與工作親合力小的刀具材料,，如用陶瓷或碳化鈦基硬質(zhì)合金切削碳素工具鋼，用金剛石或礦物陶瓷刀加工有色金屬等,，對刀具進(jìn)行氧化處理（如對加工20CrMo與45鋼齒輪的高速鋼插齒刀）限制副刀刃上的磨損量；選用細(xì)顆粒的硬質(zhì)合金作刀具等,。
2,、 工件方面：應(yīng)有適宜的金相組織（低碳鋼，低合金鋼中應(yīng)有鐵素體加低碳馬氏體,、索氏體或片狀珠光體,，高碳鋼,、高合金鋼中應(yīng)有粒狀珠光體，若用較低切削速度,，應(yīng)為片狀珠光體組織,。合金元素中碳化物的分布要細(xì)而勻；易切鋼中應(yīng)含有硫,、鉛等元素,；對工件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，提高硬度,，降低塑性,，減少鑄鐵中石墨的顆粒尺寸等。
3,、 切削條件方面：以較高的切削速度切削塑性材料（用YT15切削35鋼,，臨界切削速度u>100m/min） 減小過給量，采用高效切削液（極壓切削液,，10%-12%極壓乳化液和離子型切削液）提高機(jī)床的運(yùn)動精度,，增強(qiáng)工藝系統(tǒng)剛度；采用超聲振動切削加工等,。